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Industrie et production · niveau Médian
Chef d'équipe de production : qualité, maintenance et sécurité
La conduite d'une équipe de production selon le système de Toyota et le Lean enseigné au MIT, appliquée aux usines de la RDC.
Programme conçu selon les méthodes de : Toyota Production System · MIT · Training Within Industry · Lean Enterprise Institute · JIPM
Ce que vous saurez faire
- Piloter une ligne avec ses indicateurs.
- Organiser et animer une équipe.
- Traiter une non-conformité.
- Organiser la maintenance de premier niveau.
- Animer l'amélioration continue en sécurité.
Le niveau international
- Toyota Production System (Taiichi Ohno, Shigeo Shingo) · juste-à-temps, autonomation, poka-yoke, SMED
- MIT (James Womack, Daniel Jones, « Le système qui va changer le monde ») · diffusion mondiale du Lean
- Training Within Industry (États-Unis, années 1940) · méthode d'instruction au poste en quatre étapes
- Lean Enterprise Institute · résolution de problèmes A3 et travail standardisé
- Japan Institute of Plant Maintenance · maintenance productive totale
Programme original de Nexus Académie, construit à partir des méthodes et référentiels de ces institutions ; NEXA ne leur est pas affiliée.
Le programme
- Le rôle du chef d'équipePiloter avec les bons indicateurs : comprendre le rôle du chef d'équipe entre la direction et les opérateurs, lire les objectifs de production, calculer et interpréter la cadence, le taux de rendement synthétique (TRS) et le taux de rebut, et commenter le tableau de bord d'une ligne.
- Organiser et animer l'équipeAvoir la bonne personne au bon poste : établir le planning d'une équipe en tenant compte des absences, affecter les opérateurs selon une grille de polyvalence, développer la polyvalence, animer une réunion de début de poste efficace et gérer les tensions et conflits du quotidien.
- La qualité au posteArrêter les défauts à la source : faire appliquer les standards de travail et l'autocontrôle, réagir correctement à une non-conformité (arrêter, isoler, informer, traiter), en rechercher la cause racine avec la méthode des 5 pourquoi et le diagramme des 5M, et suivre l'efficacité des actions correctives.
- La maintenance de premier niveauRéduire les arrêts : distinguer maintenance corrective et préventive, organiser les contrôles quotidiens de premier niveau par les opérateurs, appliquer les règles de sécurité lors des interventions, analyser un historique de pannes (MTBF, MTTR, Pareto) et travailler efficacement avec le service maintenance.
- Sécurité et amélioration continueAméliorer sans mettre en danger : faire respecter les règles de sécurité au poste, exploiter les presque-accidents, conduire un chantier 5S, encourager et traiter les suggestions de petites améliorations, et vérifier que chaque changement est sûr et durable.
- Situation intégrée : redresser une ligneDécider dans une situation dégradée : après un accident, reprendre une ligne qui accumule retards, rebuts et pannes, en traitant d'abord la sécurité, puis en rétablissant la qualité, la disponibilité et l'organisation de l'équipe, avec un plan d'action chiffré et suivi.
Pour qui ?
Opérateurs expérimentés promus chefs d'équipe, superviseurs débutants dans les brasseries, cimenteries, usines agroalimentaires et de transformation.
Prérequis : Expérience d'opérateur ou de technicien en production d'au moins deux ans.
Évaluation et certificat
Une évaluation par module (problèmes professionnels corrigés automatiquement), puis une épreuve finale de résolution de problèmes sur un dossier réel, notée sur 20.
- Passer les six évaluations de module avec au moins 85 % de réussite en moyenne.
- Obtenir au moins 16 / 20 à l'épreuve finale.